近日，由龙川核电基地自主研发的预埋件锚固板钢筋热墩成型设备，在前期成功试投运的基础上，进一步在太平岭核电项目二期工程中实现规模化落地应用，标志着公司在核电高效建造技术上取得阶段性突破，不仅为当前项目的高质量建设提供了可靠工艺保障，也为推动核电行业智能建造与可持续发展注入了创新动力。

 

该设备核心采用 “局部感应加热 + 多工位液压成型” 一体化智能策略，实现智能供料和控温精准加热，双系统协同镦锻，高压液压伺服驱动保障高效稳定，可直接加工出直径64毫米或80毫米的大圆盘状锚固块，整个过程由PLC控制，闭环质控严保精度，成品符合行业规范，实现圆钢端部高精度加工。相较于传统加工模式中所需的切割、冲孔、焊接、打磨等多道分散生产工序，新工艺将其整合为热墩锚一次成型作业，并可实现连续生产。在实际应用中，单根锚筋加工仅需20秒即可完成，工效约为传统工艺的11倍，大幅提升了预埋件生产的规模化与高效化水平。

 

除效率提升外，该工艺在质量精度方面也表现突出。热墩成型后的锚固板尺寸偏差可稳定控制在≤2毫米范围内，外形规整、表面平整，基本无需二次打磨修正。经由专业检测，其拉伸强度完全符合核电工程的严格要求，试验合格率达到100%，从工艺源头切实保障了预埋件锚固结构的可靠性与长期安全性。

 

工艺革新也带来了明显的经济效益与材料节约，一方面，钢筋通过墩粗直接成型，减少了传统切割方式产生的余料，材料利用率大幅提升；另一方面，工序中省去了焊接环节，不仅节约了相应材耗，也降低了焊接可能带来的质量风险。据测算，采用新工艺后，单根锚筋可节约成本约3元，以广东太平岭核电项目二期为例，两座核岛预埋件锚脚需求总量超过90万根，仅此项工艺革新即可实现成本节约约270万元，为项目整体成本管控提供了有力支撑。