近日，第五届中央企业熠星创新创意大赛

能源环保赛道复选路演在成都圆满收官

公司“核电钢筋‘零误差’解决方案

——从三维协同配筋到智能柔性生产”

入围并进行路演展示

 

 

熠星大赛是国务院国资委落实创新驱动发展战略

培育新质生产力的标杆平台

成都站作为能源环保赛道复选路演的收官之站

汇聚35家央企、4家地方国企及1所高校院所的101个优质创新项目同台竞技

 

核电建设周期长、体量大，难度高。以钢筋工程举例，核岛钢筋密集，内壳每平方米使用钢筋0.44吨，约为普通民建的5至8倍；干涉物项多，单机组预留洞口超2万个，预埋物项超13万块。钢筋产品类型多，异型钢筋多。“华龙一号”双核岛钢筋用量达15万吨。

 

近年来，我们聚焦核电钢筋工程痛点难点，为传统配筋模式翻样难、生产难、管理难三大难题，推出覆盖从三维实景翻样到柔性智能生产全环节的核电钢筋“零误差”解决方案。方案由三大核心系统构成，形成“智绘—智产—智控”的全链条闭环。

 

智汇：核电三维配筋及下料系统

 

与中广核合作开发“核电三维配筋及下料系统”。相比于二维配筋只知钢筋的位置长度，三维配筋能直接看到钢筋层递关系，更适合核岛复杂的结构环境，并具有流程上的多重优势，具体可以用“五个一键”概括：

 

一键导入-与设计端无缝衔接，直接导入土建模型，避免信息传递、转换、录入可能存在的人为失误，实现了数据传递有精度。

 

一键出图-只需植入设计原则及参数，就能够一键生成主筋、智能剪切洞口，还可以自动处理节点等细节问题，并实现智能钢筋编号、智能产出图纸。

 

一键仿真-系统可模拟实景，进行碰撞检查、模块化设计等，为“一次性把事情做好”夯实技术支撑。

 

一键翻样-智能深化设计，快速施工分段，可继承设计编号及二次编码，赋予每段钢筋身份信息，钢筋料单及排版图实现一键生成。

 

一键贯通-料单数据可“快、精、准”上传至全过程智控管理，布置加工生产任务，分配自动化生产线，再依托动态管理，实现钢筋加工自动化。

 

通过应用该技术，我们实现了国内“三个首次”，推动“建造”向“智造”的跨越式转变。

 

智产：核电钢筋智能柔性生产线

 

传统“专机批量、人工转运”的生产模式，换型调整慢、人工介入多、半成品流转长，无法满足核电工程中多种型号工艺产品的小批量、复合型，自动化、连续化加工需求。

 

智能柔性生产线打破这一边界，能实现：自动拾取，毛坯智能上料；自动锯切，定长精准控制；自动套丝，随规格自动换刀；自动弯曲，实现智能换模；自动分拣，按料单出料免人工。

 

以核电钢筋料单为例：传统生产模式下，同一份料单需由多台生产设备完成加工，存在设备及零部件频繁更换、加工指令频繁调整、半成品频繁转运的问题。本方案配套生产线仅需一键输入电子料单，即可自动完成前述全部加工工序，实现了生产工效的颠覆性提升。

 

智控：钢筋加工厂智能控制系统

 

依托工业互联网架构，深度融合BIM模型、MES生产执行、物联网感知与智能决策算法，重新构建了覆盖钢筋加工检测、仓储物流、现场安装的全流程智能管控体系，为系统搭载“三大智能体”，替代人工完成重复作业与大规模计算：

 

排产调度智能体-自动识别订单并分配生产线，通过分组优化算法统筹锯切、转运等全部工序，规划最优加工顺序，充分释放产线效能。

 

优化套裁智能体-采用分切优化算法提升原材料利用率，匹配余料锯切与通用件管理，使钢筋损耗率进一步降低，目标降至1%。

 

时序管控智能体-引入时间优化算法精准控制各模组加工节拍，动态平衡产线负荷，减少设备空载时间，提升产出。

 

“智绘—智产—智控”三大系统，贯通设计翻样、生产加工、现场安装全流程，已初步验证成效：一是翻样零误差，出图准确率提高，能做到与设计图“0误差”。二是加工精细化，按三维数据精准下料、弯折，避免视觉偏差，大幅减少返工和材料浪费。三是生产更高效，可有效提升翻样效率、节约人工、提高加工速度。

 

整套方案破解了核电钢筋加工精度差、效率低、易出错的行业共性难题，提供了可复制、可推广的智能化转型路径。